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Dans la fabrication des produits fluides, la prise en compte des exigences de rentabilité, directement liées aux conditions optimales de mélange et à la simplicité de mise en œuvre des outils de mélange utilisés est un facteur de plus en plus prédominant du process. Pour de nombreuses applications, les procédés de mélange conventionnels ne suffisent plus à répondre aux critères d’homogénéité du produit et de stabilité de la formule. Le principe du mélangeur ”à jet dirigé” remplit toutes les exigences d’un mélange intensif et homogène de l’ensemble du volume mis en œuvre. Son action combinée de ”micro mélange” et de ”macro mélange” est un atout majeur pour une qualité constante du produit.

Fonction:
Un rotor tripale tournant à grande vitesse génère à l'intérieur d'une couronne stator un flux liquide vertical en direction du fond de la cuve. Ce flux se répartit sur le fond puis engendre tout au long des parois un courant ascendant.

Mode d’action:
Turbulences dans la tête de mélange et recirculation interne verticale puissante sont les conditions d’un mélange optimal de la totalité de la charge. Seul le principe du mélange à jet dirigé permet d’obtenir cet équilibre constant de micro- et macro mélange.

Montage:
Le mélangeur est monté selon besoin sur le dôme de la cuve ou latéralement en bas de virole. Les cuves de forme défavorable ne nécessitent pas de coûteux montages de modules d’agitation ou de renforts pour maintenir l’arbre d’entraînement.

Technique:
Des matériaux de première qualité garantissent un fonctionnement continu fiable. Moteur et arbre de mélange possèdent chacun leur jeu de roulements séparés, et les pièces en rotation sont protégées contre tout contact accidentel. Variation de vitesse livrable en option, construction par modules et adaptation personnalisée au process de mélange répondent à toutes les exigences des procédés de fabrication les plus modernes. Utilisation sous vide et sous pression.

Avantages:
Le mélange du produit se fait sans incorporation d’air, ni par l’effet vortex ni au long de l’axe de mélange. La totalité du volume mélangé, même pour les produits très visqueux, est régulièrement brassé. Avec pour conséquence un échange complet des phases à tous les niveaux de la cuve.

Différences:
Contrairement aux procédés de mélange conventionnels, le produit n’est pas mis en rotation dans la cuve, et les pales anti-vortex habituellement nécessaires sont inutiles. Les sédiments à forte densité sont mis en suspension sans fortes turbulences et répartis de façon homogène dans la masse liquide. Le mélangeur à jet dirigé réduit l’énergie dissipée qui est transformée pour 90 % en flux vertical.

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